百战归来,清大EMBA再启程

向丰田学精益生产管理

生产物流 181
李丰杰

李丰杰 丰田出身的精益研修员

常驻地:青岛
邀请老师:13439064501 陈助理
主讲课程:《国有企业“三精管理”》 《精益生产运营管理实战系列课程》 《全员成本管理——TCD》 《全员设备管理——TPM》 《全员质量管理——TQM》 《现场六大管理问题与改善对策》 《新型班组建设系列课程》 《新质生产力下的工业企业运营管理创新升级》 《现代制造业职业经理人“三力管理”模型构建》 《数智化环境下的生产运营管理模式变革》

生产现场降本增效

课程背景:

受国际环境和国内市场的影响,制造业成本居高不下,企业利润持续下降,尤其近期原材料价格不断攀升,大部分的制造业企业不同程度的受到了影响,制造型企业面临着有历史以来最大的挑战,我们企业怎么才能立足和突破呢?

“丰田精益管理模式”虽然是工业3.0的产物,但在工业管理仍然保持着相当的竞争优势,特别是丰田的精益思想值得我们去研究、学习和参考。客观的看工业4.0的发展,应该是两条腿走路:“一是应用智能化的工具,二是把精益生产理论作为生产管理基础。”丰田的精益模式是生产最有效的管理方法之一,也是目前适合我国工业实际情况的最佳手段,丰田的精益生产管理是一种经营哲学,以企业持续获得利润为出发点,寻找浪费解除浪费,满足市场产品“多品种小批量”的特点,以其精妙的流程设计和准确的问题分析方法发挥着积极地作用,很值得我们借鉴。

动车比传统的火车跑的快三倍,主要原因是动车的每节车厢都有一个发动机,而传统的火车只有前面车头的牵引后面的推动,引申到管理理念就是“火车跑的快全凭车头带”这种理念显然是过时的口号,现代正确的理念是“发挥每节车厢的动力,全公司动起来”,而精益生产管理的全员改善正是符合这个理念。

企业是到了解决内部浪费问题的时候了,生产活动按照精益生产五个关键词:价值、价值流、价值流动、拉动、持续改善,首先找到价值点:然后分析价值流、辅助作业、浪费活动;最后使价值流动起来,达到全员改善降本增效的目的。本课题从识别浪费开始,到价值增十大工具落地,给出一套精益实战方案。

让我们专业和实战的导师和大家一起分析和学习吧!

课程收益:

● 在新常态经济形势下,企业从内部管理如何的转变;

● 从信息流和实物流的角度来分析“企业烧钱”的运营模式

● 如何在生产现场识别现场八大的浪费现象;

● 系统解决现场物流混乱,效率低下,成本居高不下,质量不可控,设备故障率高等问题;

● 熟练掌握生产现场改善增值的十大工具;

● 用能理解、记得住、用的上的方式,熟练掌握精益生产的复杂理论;

● 课程中将精益生产工具和数字化管理工具结合,保持精益生产的灵活性和新颖性;

● 大量案例供学员参考,找出可落地的方法;

课程时间:2天,6小时/天

课程对象:生产管理人员或精益推广人员

课程方式通俗易懂;案例、图片、视频并用;三分之一理论讲解,三分之一案例分析,三分之一互动,将复杂的理论可操作化,系统掌握精益生产原理和推行方法

课程大纲

第一讲:丰田精益生产管理理念

历史迫使我们转变

1. 国内企业生产管理模式分析

2. 国外企业生产管理模式借鉴

3. 精益生产起源

4. 精益生产的核心

5. 为什么要做精益生产

6. 精益生产五大指导原则

7. 精益生产4P模式12指导原则

8. 精益之屋体系模型搭建

1)基础5S与标准化作业及企业改善文化

2)两大支柱:准时化与自动化(日本的动的理解)

3)核心浪费消除(浪费识别技巧)

4)目标提质增效

搭建精益生产三大运营中心

1. 现金为王(财务为王)

2. 销售与研发中心(开源中心)

3. 生产与供应链(节流中心)

第二讲:丰田精益生产现场管理持续改善

改善从识别和消除浪费开始

1. 生产现场存在哪些浪费现象?如何形成的?有什么危害?

1)Waiting)等待的浪费

2)(Over-production)过量生产的浪费

3)Inventory)库存闲置的浪费

4)Correction)不良作业及无序浪费

5)Conveyance)搬运及失职的浪费

6)Mistake)失误及低效的浪费

7)Action)动作的浪费

8)(Mange)管理的浪费

改善需要打破固有观念

1. 寻找可行的方法;

2. 不要分辩,要否定现状;

3. 不要力求完美,每天进步一点点,立即实施;

4. 错了马上改善;

5. 先从不花钱的改善做起;

6. 穷则变,变则通;

7. 追求根源,反复五次为什么;

8. 十个人的智慧比一个人的智慧高明;

9. 改善是无限的!

第三讲丰田精益生产现场改善实操

精益现场管理改善十大利器

1. 准时化生产(JIT)

1)PMC建设

2)MES的使用

现场互动体验:流水线的问题

2. 5S与目视化管理

1)5S推行原理与实战(大量的案例图片)

2)5S推行成功与失败

3. 看板管理(KANBAN)

1)看板的制作和参考

2)一张纸看板

案例分享:大量的案例

4. 精益标准化作业

1)接地气的标准化作业书

2)丰田生产操作标准七步法(分享)

互动:作业过程模式表

互动:员工操作一次性作对

5. 全面设备管理(TPM)

1)设备自主保养

2)设备计划保养

案例分析:图片和视频

6. 价值流程分析(VSM)

1)识别价值公式

2)如何做到加速价值流动

3)价值流程分析的原理

4)价值流程分析的结论

5)如何做价值流程分析

案例互动:价值流程图制作

7. 生产线平衡设计

1)瓶颈制约理论(TOC)

2)计算生产平衡公式

8. 拉动生产(PULL)

1)推动式生产与拉动式生产

2)单件流

3)现场设备布局柔性化

9. 快速切换(SMED)

1)内准备与外准备

2)快速切换的实施步骤与技巧

互动:一顿完美的早餐

案例:如何提升部门效率

10. 持续改善(Kaizen)

1)PDCA理论的实践

2)丰田问题分析与解决八步法

第四讲丰田精益生产改善的步骤和方法

全员现场改善方法展示

1. 丰田八步法训练

1)明确问题

2)将问题分层化,具体化

3)设定目标

4)把握真因

5)制定对策

6)贯彻实施对策

7)评价结果和过程

8)巩固成果

案例分析:某大型企业的八步法创新改善

精益生产项目推行实战

1. 推行精益运营五忌

2. 推行精益生产的要点与难点

3. 成功推行精益生产管理五步骤

4. 未来工业发展趋势——智能化和精益生产结合

5. 精益项目立项与评价

6. 精益改善的实例分享

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