“灵敏”制造

　　全球最大的工业自动化公司罗克韦尔（NYSE：ROK）对这一点深有体会。作为自动化设备提供商，罗克韦尔提供的设备能够“在上午生产大型轿车，下午就可以在同一条生产线上生产小型轿车”。它们提供给食品企业的设备，也可以“在一天内进行不同尺寸的包装”。但对以规模化、流水线生产的工厂来说，是个不小的挑战。

　　罗克韦尔全球CEO基斯·诺斯布什（Keith Nosbusch）发现，“现下制造业的一个关键趋势就是向与IT结合的制造形式的转化，以此来优化工厂和供应链网络。”如今，工厂正成为整个价值链和外部组织互动的焦点，它被“苛刻”地要求进行有效的生产管理，以定制化的产品满足客户的需求，并保持最小的库存。

　　换言之，制造企业单向地获取原材料，将它们制成成品后置于分销网络的模式已逐渐成为历史。新的压力不断驱使制造商对工厂生命周期的各个阶段进行优化。

　　在新模式中，制造商将越来越频繁地与客户及分销商在一起，在设计、营销及客户满意度方面共同协作，更加积极地参与到产品开发及交付的流程中。这导致一端投入、另一端产出的传统价值链，转变为互相协同、层层交互的价值循环——其中，供应链正成为一条日益被重视的纽带，其核心就是“发展和客户更密切的关系”。

　　制造商理解并提供客户所需，不仅提高了两者合作的生命周期，也推动了产品开发和创新流程。愿景虽然美好，但要将这一战略贯彻执行，关键就在于供应链中各方的信息能够保持畅通。也就是说，身在其中的所有公司都能及时分享各种信息预测、销售数据和工作计划。

　　“对工厂来说，制造车间该对客户的最终需求做出及时有效的反应，消费者想要购买的商品和工厂里制造的产品要时时合拍。与此同时，为了使整个供应链达到一致，上游的原材料供应商也要在最短的时间内做出反应。这样一来，你的供应链网络才能达到最优。”诺斯布什指出。

　　这听起来有点像天方夜谭，但眼下，信息化工厂已经成为现实。以汽车生产为例，“如果市场调查发现更多的顾客喜欢买红色的汽车，那么工厂会马上调查当前的原料储备，并计算出需要补进的原料；自动化设备的软件则会立即将这个结论反馈给供应商，通知供应商提供更多的红色油料，这种生产计划的改变往往在当天就能完成。”罗克韦尔自动化中国区董事长欧瑞韬（Thomas A. O’Reilly）称。

　　不仅如此，一旦市场对大型轿车的偏爱取代了紧凑车型，那么工厂就得迅速地改变汽车生产线的设置，通过最后一道装配线，对各种车型进行灵活调整。如今的技术，已经允许一条生产线既可以生产大型车，也可以生产小型车，这样既减少了投资，也可以应对市场的随时变动。

　　除了汽车生产外，诸如雀巢、卡夫等食品生产企业也纷纷尝试从实时可视的需求信息中获益。它们利用数控混合等技术，在早上进行全尺寸包装食品的封装，下午则在同一条生产线上生产更小尺寸的包装食品。这些改动完全由实时的消费者数据决定。

　　不难发现，当企业的生产预测不再依照每月或每季，而是按天来预测时，工厂的灵敏性与应变力正变得日益重要。如今，实时的市场信息与制造过程的融合使这一切成为可能，也促使工厂从改善生产规划与优化库存管理中寻找更多机会。毕竟，在全球经济尚未明朗的时刻，不少公司正在探索降低成本、提高效率并继续创新的途径。通过生产过程的“智能化”，一流的制造商便善于预测市场中的风险，并在经济转好时抓住机遇。