e-制造的特点

1. 从传感器到主控机，数据往往须经过不同CPU和驱动程序，其结果是传输速度低，缺乏透明度，软件和维护费用高;
2. 任意控制器之间的系统联动数据通讯，无论是单一的主从式还是令牌总线式结构系统，均不可能实现实时高速的数据传输，也就无法实现编程开发和维护;
3. 数据通讯垂直和水平方向的组合非常困难;
4. 对于若干个控制器的集成，无法组成一个更广泛的逻辑实体系统；
5. 对于安装了综合布线或宽带接入式企业intranet的工厂车间，以太网控制器不仅可以简便地接入与主控室内的计算机进行控制信息交换，并能在企业intranet上进行类似PLC的“硬实时”控制，而传统PLC或现场总线技术则无能为力。

生产者/客户模式

1. 控制信息 完成高速、精确的信息交换；
2. 组态信息 在启动和运行过程中，支持系统的组态；
3. 数据采集 按周期或HMI分析的要求进行数据采集。

1. 网络上多个节点能够从单个生产者(数据源)存取相同的数据，报文是通过目录识别的；
2. 节点能够同步化，更多的设备能够加入到网络上，但不需要增加网络的通信量，并且所有节点的数据同时到达；
3. 优化低带宽潜力能用于增强系统的功能；
4. 使用同一网络进行编程和I/O信息传送。

• 信息层采用执行TCP/IP协议的以太网，用于全厂的数据采集和程序维修；
• 控制层采用具有高速确定性的控制网络来传送对时间有苛刻要求的I/O状态和控制互锁等控制信息以及程序的装载和下载等无时间苛求的信息。对同一链路上的I/O、实时互锁、对等通信报文传送和编程操作均具有相同的带宽。对于离散和连续过程控制应用场合具有确定性和可重复性；
• 设备层采用设备网络来直接联接底层的设备和车间级控制器,用于低成本、高效率的信息集成。设备网可以有效地利用网络的频带宽度,使控制数据同时到达操作的每一单元,并大大减少网络通信量。因为它允许状态切换的报文发送，已做出更快的响应。同时，周期性的报文发送，以提供更好的确定性，对等通信允许数据和状态信息在设备之间进行交换。

  e-制造的实施关键技术

1. 基于标准的网络连接 在生产车间建立高度集成的自动化控制和信息网络平台，及时准确地采集和传递各种数据，确保对生产过程的精确控制。同时需要注意信息的可视化和网络的开放性。
2. 同步的生产与商业过程 对生产控制系统、生产执行系统和企业资源规划系统进行联网，使车间系统与商业系统紧密联系，让企业决策者能够及时获得第1手生产数据，从而高效实施和调整生产活动，实现 企业管理 和控制的一体化。
3. 集成的设计和生产过程 建立有效的生产设备、人员和过程的管理系统和维护机制，充分发掘提高效率和降低成本的潜力。
4. 协同的 供应链管理 利用电子商务手段进行供应商管理，直接将客户定单传送到生产系统。通过网络全面监控下游客户每日的进、销、存情况，及时进行补货，让上游的供应商及时知道企业原料的库存情况，保持存货量在最低水平。实现跨越时空的供应链管理、面向经销体系的产成品库存在线控制与管理以及面向供应商的动态采购管理。
5. 每日 24h、每周7d、每年365d的电子化客户服务模式，保持与客户的联系，提升客户的满意度与忠诚度，并通过客户关系管理来预测需求，提供新的业务增值。

结语